कास्टिंग के उपचर्म छिद्र को हल करने के उपाय और सुझाव

    चमड़े के नीचे के छिद्रों की पीढ़ी कास्टिंग प्रक्रिया में विभिन्न लिंक और प्रक्रियाओं के अनुचित संचालन की एक व्यापक प्रतिक्रिया है। गठन के कारण जटिल हैं, और कई प्रभावित करने वाले कारक हैं। हर कोई शामिल है, और हर प्रक्रिया को सभी का ध्यान आकर्षित करना चाहिए।

1. कच्चा माल

1. उच्च टाइटेनियम (टीआई) और एल्यूमीनियम (एआई) सामग्री, उच्च मिश्र धातु इस्पात, स्टेनलेस स्टील, आदि के साथ कच्चे माल का उपयोग प्रतिबंधित है।

2. गंभीर जंग और ऑक्सीकरण, तेल, कोयला कीचड़ और अपशिष्ट रेत वाले कच्चे माल को साफ और इस्तेमाल किया जाना चाहिए।

3. सुखाने के बाद गीले और पानी वाले कच्चे माल का प्रयोग करें। 4. 3 मिमी से कम पतली लोहे की चादरें (पाइप फिटिंग) का उपयोग करने के लिए मना किया जाता है। 5. कच्चे माल की लंबाई लगभग 300-400 मिमी नियंत्रित की जानी चाहिए।

2. गर्म धातु गलाने

1. जब कच्चे माल को भट्ठी में लोड किया जाता है, तो उन्हें कॉम्पैक्ट होना चाहिए और गर्म धातु की साँस लेना और ऑक्सीकरण को कम करने के लिए जगह को कम करना चाहिए।

2. पिघले हुए लोहे के पिघलने की प्रक्रिया की प्रत्येक भट्टी में, स्लैग को कम से कम 2-3 बार अच्छी तरह से हटा दें, और स्लैग को हटाने के बाद, पिघले हुए लोहे के लंबे समय तक संपर्क से बचने के लिए पिघले हुए लोहे को स्लैग संचय और इन्सुलेशन सामग्री के साथ कवर करें। हवा के साथ साँस लेना और ऑक्सीकरण करना।

3. पिघले हुए लोहे के लिए, उच्च तापमान पर प्रतीक्षा समय 10-15 मिनट से अधिक नहीं होना चाहिए, अन्यथा पिघले हुए लोहे की गुणवत्ता गंभीर रूप से खराब हो जाएगी और "मृत पानी" बन जाएगी।

4. टैपिंग तापमान 1540 ± 10 ℃ से कम नहीं होना चाहिए। टैपिंग के बाद, स्लैग को समय पर हटा दिया जाना चाहिए, और साथ ही पिघला हुआ लोहे को ठंडा और ऑक्सीकरण से रोकने के लिए स्लैग गर्मी-संरक्षण एजेंट के साथ कवर किया जाना चाहिए।

5. मानकों को पूरा नहीं करने वाले पुनरावर्तक निषिद्ध हैं।

3. इनोकुलेंट्स

1. सोखने वाली नमी और क्रिस्टल पानी को हटाने के लिए उपयोग करने से पहले इसे 300-400 ℃ पर बेक किया जाना चाहिए। 2. इनोकुलेंट का कण आकार 5-10 मिमी है। 3. इनोकुलेंट में एल्युमिनियम की मात्रा 1% से कम होती है। 4. डालना

1. बड़े और छोटे बैगों को अच्छी तरह से सुखाना चाहिए। गीले बैग का उपयोग करना मना है। सुखाने को गर्म धातु की थैलियों से बदलने की सख्त मनाही है।

2. उच्च तापमान पर डालने का तापमान बढ़ाएँ, जल्दी डालना। डालना सिद्धांत: धीमा-तेज-धीमा। अभ्यास ने साबित कर दिया है कि डालने का तापमान 30-50 डिग्री सेल्सियस तक बढ़ाने से सरंध्रता की घटना को काफी कम किया जा सकता है। डालते समय, पिघला हुआ लोहा हमेशा बीच में निरंतर प्रवाह के साथ, स्प्रू से भरा होना चाहिए, ताकि पिघले हुए लोहे के स्थिर दबाव को जल्दी से स्थापित किया जा सके और इंटरफ़ेस गैस के घुसपैठ का विरोध किया जा सके।

3. तापमान 1350 ℃ से कम होने पर छोटी करछुल गर्म धातु को मना किया जाता है, तापमान बढ़ाने के लिए भट्ठी में लौटने के बाद इसका उपयोग किया जाना चाहिए। 4. स्लैग ब्लॉकिंग और स्लैग शील्डिंग को मजबूत करें, और ऑक्साइड स्केल को समय पर हटा दें ताकि इसे कैविटी में आने से रोका जा सके। .

चार, रेत मिश्रण

1. मोल्डिंग रेत की नमी को 3.5% से अधिक नहीं नियंत्रित करें।

2. मोल्डिंग रेत की हवा पारगम्यता 130-180 पर नियंत्रित होती है, गीली संपीड़न शक्ति 120-140KPa है, संघनन दर 35-38% है, और मोल्डिंग रेत की सतह कठोरता> 90 है। 3. उच्च गुणवत्ता वाले बेंटोनाइट और कोयला पाउडर का प्रयोग करें।

4. आवश्यकतानुसार नई रेत डालें।

5. प्रतिदिन बालू मिलाने के अंत में अतिरिक्त बालू को पुनः प्राप्त कर लेना चाहिए और बालू के मिक्सर को अच्छी तरह से साफ करके साफ कर लेना चाहिए।

पांच, मोल्ड और मॉडलिंग

1. गैस के दबाव को कम करने के लिए मोल्ड की बिदाई सतह को वेंट ग्रूव या वेंट और डार्क एयर चैंबर से सुसज्जित किया जाना चाहिए।

 2. गैस के दबाव को कम करने के लिए सांचे में एक गहरा गैस कक्ष जोड़ें।

3. रनर या सैंड कोर पर क्रायोलाइट पाउडर छिड़कें (राशि परीक्षण पास करने के बाद निर्धारित की जाएगी)।

छह, कोर मेकिंग

1. सिलिका रेत की जल सामग्री 0.2% से कम है, और कीचड़ सामग्री 0.3% से कम है।

2. कोर बनाने की प्रक्रिया: रेत मिश्रण से पहले, सिलिका रेत को 25-35 डिग्री सेल्सियस तक गरम करने की आवश्यकता होती है, पहले रेत में घटक 1 डालें और 1-2 मिनट के लिए मिलाएं, फिर घटक 2 जोड़ें, और 1-2 के लिए मिश्रण जारी रखें। मिनट। दो घटकों की अतिरिक्त मात्रा रेत के द्रव्यमान अंश का 0.75% है।

3. पानी के लिए पॉलीसोसायनेट की उच्च संवेदनशीलता के कारण, तैयार रेत कोर का भंडारण समय 24 घंटे से अधिक नहीं होना चाहिए।

4. बहुत अधिक सांद्रता और ट्राइथाइलामाइन की अवशिष्ट मात्रा कास्टिंग में चमड़े के नीचे के छिद्रों का कारण बन सकती है।

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