रूले कास्ट आयरन पार्ट्स की कास्टिंग प्रक्रिया

मध्यम और भारी प्लेट कूलिंग बेड की रोलिंग प्लेट की कास्टिंग प्रक्रिया और सामग्री पर शोध के माध्यम से, धातु राल रेत कोर के कई ढेर के साथ रूले आयरन कास्टिंग बनाने की एक नई विधि का अध्ययन किया जाता है। विधि में सरल प्रक्रिया, उच्च उत्पादकता, उच्च कास्टिंग व्यापक प्रदर्शन और अच्छी सतह की गुणवत्ता है।

रूले कास्ट आयरन पार्ट्स कास्टिंग प्रक्रिया की वर्तमान स्थिति 

रूले कास्ट आयरन पार्ट्स एक प्रकार की कास्टिंग को संदर्भित करता है जिसका व्यास ऊंचाई से काफी बड़ा होता है। आम तौर पर, मध्यवर्ती शाफ्ट छेद की प्रसंस्करण आवश्यकताएं अपेक्षाकृत अधिक होती हैं, हब और रिम मोटा होता है, और स्पोक पर दीवार पतली होती है, जो आसानी से असमान तापमान और बड़े तापमान अंतर का कारण बनती है। हब और रिम दो हॉट स्पॉट हैं। यदि कास्टिंग प्रक्रिया अनुचित है, तो ढलाई में सिकुड़न गुहा, संकोचन छिद्र और दरार दोष होने का खतरा होता है। वर्तमान में, अधिकांश घरेलू निर्माता सामान्य मिट्टी की रेत मोल्डिंग, सिंगल-पीस कास्टिंग, टेंगेंशियल गेट इंजेक्शन, और रिसर फीडिंग या कास्टिंग विधियों का उपयोग करके हब में ठंडा लोहे के संयोजन के साथ रूले कास्टिंग का उत्पादन करते हैं। यह विधि एक बड़ी जगह घेरती है, प्रक्रिया उपज, उपज और उत्पादन क्षमता कम होती है, और कास्टिंग की सतह की गुणवत्ता खराब होती है।

रूले-टाइप आयरन कास्टिंग-कूलिंग बेड रोलर्स (5700 से अधिक टुकड़े) का उत्पादन कार्य प्राप्त करने के बाद, हल की जाने वाली पहली समस्या कास्टिंग प्रक्रिया का शोध है। प्रक्रिया को सरल बनाने की आवश्यकता है, ताकि जो श्रमिक कास्टिंग से परिचित नहीं हैं वे काम कर सकें। मोल्डिंग और डालना क्षेत्र को कम करने और मौजूदा उत्पादन स्थितियों के तहत उत्पादन की जरूरतों को पूरा करने के लिए यह आवश्यक है। कास्टिंग प्रक्रिया का अध्ययन करते समय, हमें फिर से भौतिक समस्याओं का सामना करना पड़ा। बनाई गई रोल प्लेट बहुत भंगुर थी और इसका उत्पादन में बिल्कुल भी उपयोग नहीं किया जा सकता था। कास्टिंग प्रक्रिया और कास्टिंग की सामग्री पर शोध के माध्यम से, रूले कास्ट आयरन भागों के लिए एक नई प्रकार की कास्टिंग प्रक्रिया पर शोध किया गया था, और योग्य रोलर्स का उत्पादन किया गया था।

मुख्य अनुसंधान सामग्री और प्रमुख प्रौद्योगिकियां

1. सामग्री अनुसंधान

रोलर प्लेट कूलिंग बेड उपकरण के प्रमुख घटकों में से एक है। इसके लिए अच्छी सतह की गुणवत्ता और उच्च ताप प्रतिरोध की आवश्यकता होती है। कच्चा लोहा का ताप प्रतिरोध मुख्य रूप से उसके उच्च तापमान ऑक्सीकरण प्रतिरोध (अर्थात, कच्चा लोहा की सतह पर बनने वाली ऑक्साइड फिल्म का सुरक्षात्मक प्रभाव होता है) और कच्चा लोहा की वृद्धि (अर्थात आकार का अपरिवर्तनीय विस्तार) पर निर्भर करता है। कच्चा लोहा भागों जो उच्च तापमान पर काम करते हैं)। ये दो गुण कच्चा लोहा की रासायनिक संरचना से निकटता से संबंधित हैं। लोहे की ढलाई की ताकत और प्रभाव प्रतिरोध मुख्य रूप से मिश्र धातु तत्वों की संख्या पर निर्भर करता है, इसलिए ढलाई की सामग्री का अध्ययन एक बहुत ही महत्वपूर्ण मुद्दा बन जाता है। इस कारण से, हमने सामग्री पर शोध किया है और रासायनिक संरचना का उचित विकल्प बनाया है, जो न केवल कास्टिंग के गर्मी प्रतिरोध में सुधार करता है, बल्कि कास्टिंग के यांत्रिक गुणों को भी सुनिश्चित करता है। रोलर की मूल डिजाइन सामग्री RQTSi5 है, और इसकी रासायनिक संरचना (%) है: wC = 2.30% ~ 2.89%, wSi = 4. 5% ~ 5.5%, wMn = 0.50% ~ 0.77%, wP = 0.06% ~ 0.09%, डब्ल्यूएस＝0.062%～0.089%, डब्ल्यूसीआर＝0.38%～0.49%। इसके यांत्रिक गुण इस प्रकार हैं: तन्य शक्ति 140-220MPa, कठोरता 160-270 HBW। अधिकतम ऑपरेटिंग तापमान 750～900 ℃ है। इस सामग्री की उच्च सिलिकॉन सामग्री के कारण, कच्चा लोहा का भंगुर संक्रमण तापमान बढ़ जाता है। इसलिए, कास्टिंग बहुत भंगुर है, और यह असमान दीवार मोटाई के साथ भंगुर-संवेदनशील भागों के उत्पादन के लिए उपयुक्त नहीं है। रोलर प्लेट इस संरचना की ढलाई से संबंधित है। नतीजतन, उत्पादन अभी शुरू हुआ है। उस समय, बहुत सारे अपशिष्ट उत्पाद भौतिक समस्याओं के कारण होते थे। इसके अलावा, क्योंकि RQTSi5 की सामग्री भंगुर है और उपज कम है, अधिकांश घरेलू निर्माता अब इस सामग्री का उपयोग रोलर्स बनाने के लिए नहीं करते हैं। उपरोक्त स्थिति को देखते हुए, रोल प्लेटों के बैच स्क्रैपिंग से बचने के लिए और मध्यम और भारी प्लेट परियोजना की सुचारू शुरुआत सुनिश्चित करने के लिए, रोल प्लेटों के उत्पादन के लिए एक उभरती हुई सामग्री का परीक्षण उत्पादन सर्वोच्च प्राथमिकता बन गया है। कई प्रयोगों और प्रदर्शनों के माध्यम से, हमने अपने द्वारा विकसित नई सामग्री का उपयोग करने का निर्णय लिया है। इसकी रासायनिक संरचना है: wC=3.05%～3.51%, wSi=2.9%～3.5%, wMn=0.24%～0.56%, wP＝0.05%～ 0.09%, wS=0.010%～0.030%, wMo=0.29%～ 0.6%। इसके यांत्रिक गुण इस प्रकार हैं: तन्य शक्ति 580～695MPa, बढ़ाव 8%～18%, कठोरता 210～280 HBW। अधिकतम ऑपरेटिंग तापमान 750～900 ℃ है। विकसित सामग्री के अच्छे गुणों और उच्च उपज दर के कारण, इसे उपयोगकर्ताओं द्वारा पहचाना गया है।

सामग्री निर्धारित होने के बाद, सामग्री सामग्री, गोलाकार प्रक्रिया, इनोकुलेंट और इनोक्यूलेशन प्रक्रिया, भट्ठी के सामने गुणवत्ता नियंत्रण आदि का सामना किया गया और सफल हुआ। कच्चा लोहा कार्यशाला के इतिहास में रोलर के यांत्रिक गुण सर्वश्रेष्ठ तक पहुंच गए। स्तर।

2. गलाने की प्रक्रिया में प्रमुख समस्याओं से निपटना

रासायनिक संरचना निर्धारित होने के बाद उच्च गुणवत्ता वाला पिघला हुआ लोहा प्राप्त करने के लिए, एक उचित गलाने की प्रक्रिया आवश्यक है। गर्मी प्रतिरोधी नमनीय लोहे की ढलाई के लिए, गोलाकार उपचार विशेष रूप से महत्वपूर्ण है (अर्थात, इनोकुलेंट और गोलाकार प्रक्रिया का विकल्प)। जब गोलाकार प्रक्रिया की जाती है तो कास्टिंग के यांत्रिक गुण भी अच्छे होते हैं। हमने अनुसंधान के माध्यम से एक उपयुक्त इनोकुलेंट का चयन किया है और एक उचित गोलाकार प्रक्रिया विकसित की है, ताकि पिघला हुआ लोहा अच्छी तरह से गोलाकार हो सके, जो न केवल कास्टिंग की ताकत में सुधार करता है, बल्कि इसकी लम्बाई भी बढ़ाता है, और प्रभाव बहुत अच्छा होता है।

• गोलाकार एजेंट का चयन गोलाकार एजेंट की गुणवत्ता सीधे गोलाकार प्रभाव को प्रभावित करती है, और पिघला हुआ लोहा और कास्टिंग की गुणवत्ता को प्रभावित करती है। कई प्रयोगों और प्रदर्शनों के माध्यम से, हमने अंततः यह निर्धारित किया कि गोलाकार एजेंट ReMg5-8 प्रकाश दुर्लभ पृथ्वी को अपनाता है, इनोकुलेंट 75SiFe और अद्वितीय लंबे समय तक अभिनय करने वाले इनोकुलेंट को अपनाता है जो कच्चा लोहा की ताकत और बढ़ाव में काफी सुधार कर सकता है।
• Spheroidizing उच्च गुणवत्ता वाली कास्टिंग प्राप्त करने के लिए, inoculants और spheroidizing प्रक्रियाओं का चयन भी बहुत महत्वपूर्ण है। प्रमुख समस्याओं से निपटने के माध्यम से, हमने एक उपयुक्त इनोकुलेंट का चयन किया और एक उचित गोलाकार प्रक्रिया तैयार की, जिससे न केवल कास्टिंग की ताकत बढ़ी, बल्कि इसकी लम्बाई भी बढ़ी, और प्रभाव बहुत अच्छा था।

गोलाकार प्रक्रिया एक बांध बैग का उपयोग करती है, जिसे अच्छी तरह से सुखाया जाना चाहिए। विभिन्न मिश्र धातुओं को पहले से गरम किया जाना चाहिए। डैम बैग में नीचे से ऊपर तक मिश्रधातुएँ जोड़ी जाती हैं: लाइट रेयर अर्थ एलॉय 1.8% → इनोकुलेंट 0.8% → कवर आयरन प्लेट या आयरन पाउडर (पिघले हुए लोहे के तापमान के अनुसार) → क्षार सतह 0.5%। लोहे का 2/3 भाग टैप किया जाता है, और प्रतिक्रिया पूरी होने के बाद, लोहे को फिर से आवश्यक मात्रा में टैप किया जाता है, और 0.6% फेरोमोलिब्डेनम, 0.6% इनोकुलेंट को प्रवाह के साथ जोड़ा जाता है, और स्लैग को हटा दिया जाता है।

3. कास्टिंग प्रक्रिया में प्रमुख समस्याओं से निपटना

एक उच्च गुणवत्ता वाली परियोजना बनाने के लिए, हमारी कंपनी ने रोलर्स की सतह की गुणवत्ता, आयामी सहिष्णुता और प्रसंस्करण मात्रा के लिए राष्ट्रीय मानक से अधिक आवश्यकताओं को आगे रखा है। हालांकि, रोलर्स के बड़े बैच और टाइट शेड्यूल हैं। कार्यक्रम को हथियाने के लिए, कार्यशाला को कुछ कास्टिंग तकनीकों का उपयोग करना पड़ा। अपरिचित अस्थायी कर्मचारी रोल डिस्क का उत्पादन करते हैं, जो रोल डिस्क की प्रक्रिया पर अत्यधिक उच्च आवश्यकताओं को सामने रखता है। हमने कास्टिंग प्रक्रिया पर शोध किया है।

• मॉडलिंग प्रक्रिया अनुसंधान भाग की संरचना से देखा जा सकता है कि हब मोटा है और स्पोक पतले हैं। वर्तमान में, अधिकांश घरेलू निर्माता सामान्य रेत-प्रकार सिंगल-पीस कास्टिंग का उपयोग करके इस संरचना के साथ कास्टिंग का उत्पादन करते हैं, हब और स्पर्शरेखा द्वार पर राइजर के साथ। इस प्रक्रिया के साथ, प्रक्रिया उपज दर, तैयार उत्पादों की दर कम होती है, और उत्पादन क्षमता भी कम होती है। यदि साधारण रेत के सांचे का उपयोग सिंगल-पीस कास्टिंग के लिए किया जाता है, तो 5,700 रोल का उत्पादन आवश्यक समय के भीतर पूरा किया जाना चाहिए, हर दिन 144 रोल का उत्पादन करने की आवश्यकता है, 288 रेत के बक्से, 16 धातु के सांचे और पर्याप्त मोल्डिंग और डालने का क्षेत्र है आवश्यक है, और शिल्प कौशल परिसर, उन श्रमिकों के लिए काम करने में असमर्थ है जो कास्टिंग से अपरिचित हैं, और उत्पादन आवश्यकताओं को पूरा नहीं कर सकते हैं। यह अंत करने के लिए, हमने तुलना के माध्यम से धातु राल रेत कोर स्टैकिंग प्रक्रिया को चुना, अर्थात, कोर बनाने के लिए धातु कोर बॉक्स राल रेत का उपयोग किया जाता है, और फिर रेत कोर को एक साथ गिरा दिया जाता है और डालने के लिए बॉक्स की अंगूठी पर डाल दिया जाता है। इस प्रक्रिया को अपनाकर उत्पादन की जरूरतों को पूरा करने के लिए मेटल कोर बॉक्स के केवल 8 सेट की जरूरत होती है। प्रत्येक स्प्रू को 3 स्टैक के साथ डाला जाता है, प्रत्येक स्टैक को 8 टुकड़ों के साथ डाला जाता है, और एक ही समय में 48 टुकड़ों के साथ एक निचली प्लेट डाली जाती है। सामान्य गेटिंग सिस्टम के उपयोग के कारण, कास्टिंग दर अधिक है, और राल रेत मोल्डिंग कास्टिंग की सतह की गुणवत्ता अच्छी है।
• टूलिंग का डिज़ाइन और उत्पादन प्रक्रिया निर्धारित होने के बाद, हमने आवश्यक टूलींग का डिज़ाइन और उत्पादन किया है
• कोर रेत का अनुपात, मिश्रण और उत्पादन। कोर रेत तैयार करने की प्रक्रिया राल रेत असेंबली कोर स्टैकिंग प्रक्रिया की कुंजी है। उत्पादन की शुरुआत में, राल और इलाज एजेंट के अनुचित अनुपात के कारण, रेत कोर को धातु के सांचे से निकालना मुश्किल था, और रेत कोर की सतह की गुणवत्ता बहुत खराब थी। अनुपात के परीक्षण उत्पादन ने अंततः राल, इलाज एजेंट और कच्ची रेत का अनुपात निर्धारित किया, और योग्य रेत कोर का उत्पादन किया। अनुपात: 0.45～0.224 मिमी (40/70 जाल) रेत 100% स्क्रबिंग, राल 1.8% -2% है कच्ची रेत वजन, और इलाज एजेंट राल का 30% ～-50% है। मिश्रण: राल रेत मिश्रण के लिए S2512C रेत मिक्सर का उपयोग किया जाता है। रेत मिक्सर में तौला हुआ कच्चा रेत जोड़ें और फिर इलाज एजेंट जोड़ें, 8-10 मिनट के लिए मिश्रण करना शुरू करें, फिर राल डालें, मिश्रण करें और 8-10 मिनट के लिए पीसें, और फिर रेत का उत्पादन करें। रेत कोर का उत्पादन: पोंछे उत्पादन से पहले कोर बॉक्स की आंतरिक सतह को साफ करें, एक रिलीज एजेंट लागू करें, कोर बनाते समय समान रूप से रेत को पाउंड करें, और सुनिश्चित करें कि कोर की मरम्मत करते समय आकार सटीक है। तैयार कोर को क्रम में क्रमांकित किया जाता है, और अल्कोहल आधारित ग्रेफाइट का उपयोग किया जाता है। पेंट को दो बार ब्रश करें। पेंट के प्रज्वलित होने के बाद, रेत कोर की सतह को सुचारू रूप से चमकाने के लिए एक सूखे कपड़े का उपयोग करें।
• डालने की प्रणाली का विकल्प डालने वाली प्रणाली का आकार सीधे कास्टिंग की गुणवत्ता को प्रभावित करता है। यदि डालने की प्रणाली का क्षेत्र बहुत छोटा है, तो अपर्याप्त डालने और ठंडे अवरोध जैसे दोष आसानी से बन जाते हैं। यदि यह बहुत बड़ा है, तो इसे कास्टिंग से साफ करना मुश्किल है। कास्टिंग नमनीय लोहे से बना है। जब हमने पहली बार उत्पादन शुरू किया, तो हमने शाफ्ट के शीर्ष पर 4 आंतरिक धावक स्थापित किए। नतीजतन, गेट की सफाई के कारण रोलर डिस्क अक्सर खराब हो जाती थी। बाद में, हमने कास्टिंग के आकार और वजन के आधार पर प्रयोगों के माध्यम से एक उचित गेटिंग सिस्टम का चयन किया, और योग्य कास्टिंग का उत्पादन किया। हम इसके रेखांकन विस्तार और स्वयं-खिला विशेषताओं का पूरा लाभ उठाते हैं और कास्टिंग की एक गैर-राइजर फीडिंग विधि अपनाते हैं। प्रत्येक रोलर के शीर्ष पर केवल दो 80 मिमी × 40 मिमी फ्लैट गेट खोले जाते हैं। यह डालना प्रणाली न केवल पिघले हुए लोहे को बचाती है, बल्कि डालने वाले रिसर की सफाई के लिए काम के घंटे भी कम करती है, और ढलाई की सतह की गुणवत्ता भी अच्छी होती है।
• स्टैकिंग रोलर्स की संख्या का निर्धारण स्टैकिंग डालने की तकनीक का उपयोग करते हुए, हर बार डाली जाने वाली कास्टिंग की संख्या सीधे कास्टिंग की गुणवत्ता को प्रभावित करती है। खराब फीडिंग के कारण बहुत सी कास्टिंग में सिकुड़न छेद होने का खतरा होता है। बहुत कम कास्टिंग, श्रम उत्पादकता और प्रक्रिया उपज बहुत कम है। गुणवत्ता सुनिश्चित करने के लिए जब अनुसंधान दल ने परीक्षण उत्पादन शुरू किया, तो प्रति स्टैक केवल 6 टुकड़े डाले गए। उत्पादन अनुभव के निरंतर संचय के साथ, हमारी सावधानीपूर्वक गणना के अनुसार, अब हम प्रति स्टैक 8 टुकड़े और प्रति 3 स्टैक में एक स्प्रू डाल रहे हैं। नतीजतन, यह न केवल कास्टिंग की गुणवत्ता की गारंटी देता है, बल्कि श्रम उत्पादकता में भी सुधार करता है।
• डालने का तापमान का चयन। उच्च डालने वाले तापमान वाले कास्टिंग में छिद्र और संकोचन जैसे दोषों का खतरा होता है, जबकि तापमान डालना बहुत कम होता है जिससे सतह पर अपर्याप्त डालने और लोहे की फलियों जैसे दोषों का कारण बनता है। हमने प्रयोगों के माध्यम से 1280～1300 का उचित डालने का तापमान निर्धारित किया है। ℃, योग्य कास्टिंग का उत्पादन करें।
• मुक्केबाजी के समय पर नियंत्रण। यदि बॉक्सिंग बहुत जल्दी है, तो कास्टिंग विकृत करना आसान है, और यह बाद में डालने का कार्य प्रभावित करेगा। कास्टिंग के आकार और मात्रा के अनुसार, हमने निर्धारित किया कि हड़ताल का समय 6 घंटे है।

गुणवत्ता जांच

उत्पादित रोलर्स की गुणवत्ता सुनिश्चित करने के लिए, हमने एक सख्त निरीक्षण प्रणाली स्थापित की है: प्रत्येक रोलर को कास्टिंग परीक्षण के लिए एक परीक्षण ब्लॉक के साथ जोड़ा जाना चाहिए, और परीक्षण ब्लॉक के यांत्रिक गुणों, धातु विज्ञान संरचना और रासायनिक संरचना का 100% परीक्षण किया जाता है। . अयोग्य लोग फैक्ट्री नहीं छोड़ेंगे।

उत्पादन प्रभाव

• धातु राल रेत कोर असेंबली की बहु-समूह स्टैकिंग प्रक्रिया द्वारा विकसित रोलर डिस्क में उच्च शक्ति और अच्छी सतह की गुणवत्ता होती है। इसके विभिन्न गुण मूल डिजाइन सामग्री से कहीं अधिक हैं और उपयोगकर्ताओं की जरूरतों को पूरा करते हैं।
• इस प्रक्रिया को अपनाने के बाद, रेत से लोहे का अनुपात केवल 1.5: 1 है, जो घरेलू उन्नत प्रौद्योगिकी स्तर (3～4.5): 1 से बहुत कम है, जिससे बहुत अधिक राल रेत की बचत होती है।
• प्रक्रिया संचालित करने के लिए सरल है और गुणवत्ता की गारंटी है। कास्ट आयरन वर्कशॉप ने बड़ी संख्या में अकुशल ऑपरेटरों का उपयोग करके उच्च गुणवत्ता वाले रोलर्स का भी उत्पादन किया।
• उत्पादकता में दोगुने से अधिक की वृद्धि होती है, जो न केवल मानव-घंटों को बचाता है, बल्कि रेत बॉक्स की बहुत सारी लागत भी बचाता है।
• चूंकि कई रोलर्स के कई सेट एक सामान्य डालने की प्रणाली का उपयोग करते हैं और किसी राइजर की आवश्यकता नहीं होती है, कास्टिंग उपज दर 95% जितनी अधिक है, जो सामान्य प्रक्रिया विधियों की 70% प्रक्रिया उपज दर से बहुत अधिक है। गेटिंग सिस्टम के छोटे क्रॉस-सेक्शनल क्षेत्र के कारण, इसे केवल हल्के से हथौड़े से साफ किया जा सकता है, जो कास्टिंग काटने और रिसर्स डालने के लिए मानव-घंटे को बहुत कम कर देता है।

चूंकि हमारी कंपनी द्वारा उत्पादित रोल प्लेट को मध्यम और भारी प्लेट प्लांट में उत्पादन में लगाया गया था, यह अच्छी तरह से चल रहा है, सुचारू रूप से और सामान्य रूप से काम कर रहा है, और कोई ठंडे बिस्तर खरोंच, स्टील प्लेट पर धक्कों या विचलन नहीं हुआ है। रोल प्लेट की गुणवत्ता के कारण स्टील प्लेट। दक्षता हमारे कारखाने के उत्पादन के सामान्य संचालन की गारंटी देती है और अच्छे आर्थिक लाभ पैदा करती है।

निष्कर्ष

रोलर प्लेट की सामग्री और कास्टिंग प्रक्रिया पर शोध के माध्यम से, हमने अपनी कंपनी की मध्यम और भारी प्लेट परियोजना की सुचारू शुरुआत की नींव रखते हुए, समय पर और गुणवत्ता और मात्रा में रोलर प्लेट के कास्टिंग कार्य को पूरा किया। इस प्रक्रिया की उच्च दक्षता और कास्टिंग की अच्छी सतह की गुणवत्ता के कारण, हमारे कूलिंग बेड रोल के पूरा होने के आधार पर, हमने लिंगांग, जियांगगैंग और अन्य निर्माताओं से 20,000 से अधिक रोल उत्पादन कार्य किए हैं। पदोन्नति और आवेदन की संभावनाएं व्यापक और किफायती हैं। लाभ बहुत महत्वपूर्ण हैं।

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मिंगे कास्टिंग कंपनी गुणवत्ता और उच्च प्रदर्शन कास्टिंग पार्ट्स के निर्माण और प्रदान करने के लिए समर्पित है (धातु मरने के कास्टिंग भागों की श्रेणी में मुख्य रूप से शामिल हैं पतली दीवार कास्टिंग मरो,हॉट चैंबर डाई कास्टिंग,कोल्ड चैंबर डाई कास्टिंग), राउंड सर्विस (डाई कास्टिंग सर्विस,सीएनसी मशीनिंग,मोल्ड बनाना, भूतल उपचार)। कोई भी कस्टम एल्युमीनियम डाई कास्टिंग, मैग्नीशियम या ज़माक / जिंक डाई कास्टिंग और अन्य कास्टिंग आवश्यकताओं का हमसे संपर्क करने के लिए स्वागत है।

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By मिंगे डाई कास्टिंग निर्माता Cast |श्रेणियाँ: उपयोगी लेख |सामग्री टैग: एल्यूमीनियम कास्टिंग, जिंक कास्टिंग, मैग्नीशियम कास्टिंग, टाइटेनियम कास्टिंग, स्टेनलेस स्टील कास्टिंग, पीतल की ढलाई,कांस्य कास्टिंग,कास्टिंग वीडियो,कंपनी के इतिहास,एल्यूमीनियम मरने के कास्टिंग |टिप्पणियां बंद